18 de octubre de 2013

Bioplásticos: ¿una alternativa con futuro?

Los bioplásticos se presentan como un complemento y, en parte, como una alternativa a los plásticos comunes, un paso lógico y necesario hacia una industria de plásticos moderna y orientada al futuro. Y, naturalmente, tienen su espacio en K 2013 del 16 al 23 de octubre en Düsseldorf. No puede realizarse una discusión de los pros y contras, el papel futuro y el potencial de mercado de los bioplásticos sin una definición clara previa del concepto en torno al prefijo ‘bio’, comenta el Dr. Christian Bonten, del Institut für Kunststofftechnik (IKT) de la Universidad de Stuttgart.

Plásticos biodegradables
Hasta cantidades de sustancias bajas, los plásticos biodegradables constan exclusivamente de polímeros y aditivos biodegradables. Está demostrado que unas bacterias especiales y sus enzimas transforman los plásticos biodegradables en biomasa, CO2 o metano, agua y minerales, después de que antes se hayan fragmentado intensamente las macromoléculas por otros mecanismos de degradación. Para que un plástico pueda catalogarse en Europa como compostable, debe descomponerse en fragmentos menores de 2 mm, en condiciones claramente definidas, después de 12 semanas como máximo, en un 90% como mínimo. Sólo de este modo se garantiza el funcionamiento económico y sin ave-rías de una instalación de compostaje.

Los plásticos biodegradables no se fabrican obligatoriamente con materias primas renovables; también pueden producirse con petróleo. Por lo tanto, la biodegradabilidad no depende de la materia prima, sino de la estructura química de un plástico. Son ejemplos de polímeros biodegradables la polilactida (PLA), llamada también ácidos polilácticos, polihi-droxialcanoato (PHA), derivados de celulosa, almidón, pero también adipato-tereftalato de polibutileno (PBAT) y polibutileno succinato (PBS) con base de petróleo. Por el contrario, no son biodegradables, p. ej. el polietileno (PE), polipropileno (PP), polietileno-tereftalato (PET) o poliamida (PA).
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Los acolchados plásticos de compuesto de PBAT/PLA biodegradable pueden enterrarse con el arado después de la cosecha, evitándose su recogida y desecho como ocurre con las láminas clásicas (Foto: BASF SE).

Plásticos biobasados
Por el contrario, los plásticos biobasados son de materias primas renovables, naturales. Sin embargo, no son obligatoriamente también biodegradables. El adjetivo ‘biobasado’ sólo indica que los átomos de carbono de las cadenas de moléculas se toman de la naturaleza actual, por lo que son ‘bio’. Actualmente, se obtienen plásticos biobasados de diferentes hidratos de carbono como azúcar, almidón, proteína, celulosa, lignina, biograsas o aceites. 

Los polímeros biobasados son, entre otros, ácido poliláctico (PLA), polihidroxibutirato (PHB), derivados de celulosa (CA, CAB) y derivados de almidón, pero también, p. ej. biopolietileno (PE). Este último se obtiene totalmente de caña de azúcar brasileña, tiene las características de un polietileno normal, pero no es biodegradable. Entre los polímeros biobasados parcialmente, como mínimo, pero no biodegradables, se cuentan también los plásticos normales reforzados con fibras naturales, así como las nuevas poliamidas y los nuevos poliuretanos.
Bioplásticos: cantidades de producción mundiales
Los bioplásticos han jugado hasta ahora un papel todavía secundario en la producción mundial de polímeros, que es de unos 235 millones de toneladas de materiales plásticos. European Bioplastics, basándose en el gran crecimiento del mercado hasta el año 2016, pronosticó una capacidad de producción mundial de bioplásticos de casi 5,8 millones de toneladas, el nova-Institut en marzo de 2013 hasta el año 2016 más de 8 millones de toneladas y hasta el año 2020 casi 12 millones de toneladas para los plásticos biobasados.
Según los datos de la asociación de fabricantes European Bioplastics, con unas 100.000 toneladas en el año 2009 los plásticos biodegradables acapararon todavía la mayor parte de capacidades totales mundiales de los bioplásticos. Desde 2010, los índices de crecimiento de los plásticos biodegradables han superado considerablemente a los de los plásticos biobasados. Según las previsiones de las asociaciones, a pesar de un crecimiento constante, en 2016 la producción total de bioplásticos será todavía de una séptima parte, aproximadamente. La mayor parte de los bioplásticos serán biobasados, pero no serán biodegradables.
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Capacidades de producción para plásticos biodegradables y biobasados en 2011 con previsión para 2016 (Fuente: European Bioplastics; Hochschule Hannover, IfBB – Institut für Biokunststoffe und Bioverbundwerkstoffe)

Aumento de los requisitos, también en los bioplásticos
Los plásticos deben satisfacer requisitos cada vez mayores para un uso técnico cada vez más frecuente. Esto es válido también para los bioplásticos. En cuanto a la reproducibilidad, existe un déficit, existe todavía un gran potencial de mejora en las propiedades de barrera, longevidad y compatibilidad con otros biopolímeros y aditivos.
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Plástico alimentario transparente de Bio-Flex A 4100 CL / F 2201 CL / A 4100 CL (Foto: FKuR).

Los bioplásticos y sus aplicaciones actuales
Los plásticos biodegradables se utilizan normalmente cuando la degradabilidad es particularmente útil. Esto ocurre, p. ej. en la agricultura, con los acolchados plásticos o macetas, que al finalizar su vida útil no se desechan, sino que se transforman en biomasa sobre el propio terreno. En los hogares, las bolsas de basura degradables han abierto un mercado, ya que pueden compostarse junto con la basura orgánica.
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Aplicaciones actuales para bioplásticos (Fuente: Hochschule Hannover, IfBB – Institut für Biokunststoffe und Bioverbundwerkstoffe).

Los plásticos biobasados se usan también en aplicaciones de electrónica de consumo y automóviles. Por ejemplo, Toyota ha realizado en su automóvil híbrido ‘Sai, ’ sólo disponible en Japón, un equipamiento interior fabricado en un 80% de materias primas renovables, desde el año de fabricación de 2011. Esto fue posible mediante el uso de bio-PET, un plástico con base de caña de azúcar. Pero también el PLA o espuma de poliuretano (PUR) con base de soja se usa actualmente en los componentes automovilísticos más diversos. No existe prácticamente ningún fabricante de automóviles que no use los bioplásticos en mayor o menor medida en sus vehículos.
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Ratón informático 'M440 ECO', carcasa fabricada de Biograde (Fuente: Fujitsu).

Interempresas - Plastico
27 Setiembre 2013

Diversificación: una oportunidad de negocio clave para el sector de la inyección

No es una nueva noticia la influencia que el entorno económico actual está teniendo en el tejido industrial y en este caso, el sector de inyección de plásticos no ha permanecido ajeno a esta tendencia general. Por ello se ve como algo necesario reforzar la competitividad de las empresas del sector de inyección que debe pasar necesariamente por sostener su evolución a corto y medio plazo en dos fundamentos básicos, la información y la formación.
Serafín García Navarro,responsable de Diseño e Inyección de Aimplas

La información como herramienta de diferenciación
En la mayor parte de las empresas de inyección nos encontramos con un perfil de producción orientado a un limitado número de sectores de producto, con clientes claramente identificables e incluso con un número de productos (piezas y/o componentes) muy específicos. Esta circunstancia, que puede permitir una supervivencia cómoda de la empresa de inyección en un entorno económico y una dinámica favorable, acaba deviniendo en un corsé que limita su capacidad de respuesta ante un escenario más complicado y complejo como el que se vive actualmente en el sector.

Se convierte por ello en estratégico y definitorio de la futura supervivencia de la empresa, salir de esa zona de confort en la que han desarrollado su expertise y labor productiva en el último período y acometer la incursión en otros sectores y líneas de producto que, aún en estos tiempos, están mostrando una mayor resistencia frente a la crisis.

La diversificación de producto y sector
Como se ha indicado, existen sectores de producto que están soportando mejor el entorno económico adverso. Estos sectores aún presentan garantías de rentabilidad basándose en distintas razones:

  • Se trata de tipologías de producto en los que, por especialización, existen pocas empresas en competencia actualmente.
  • Por ser mercados finales que, por volumen e importancia, son sistémicos, es decir, forman parte de un tejido productivo básico que está muy ligado al funcionamiento de nuestra economía industrial.
  • Por el grado de adaptación que necesitan; equipamiento, formación, normativa, etc, muy pocas empresas se han atrevido a dar el paso.
En todos estos apartados encontramos líneas de negocio claramente identificables como por ejemplo, el sector eléctrico –electrónico, médico-sanitario, envase alimentario o automoción–. En estos sectores de producto final existen posibilidades reales para diversificación del sistema productivo de las empresas de inyección nacionales. Pero dar ese salto o realizar esa apuesta decidida debe venir apoyada por una correcta información de “dónde nos metemos”.
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Sectores especializados (eléctrico-electrónico y médico-sanitario)
De cara a abordar la incursión en estos sectores concretos es básico conocer aspectos como:
- Para aplicaciones en el área de producto médico-sanitario, saber que restricciones o limitaciones que supone adaptar nuestra producción a esta tipología de productos, en el ámbito de equipamiento necesario, instalaciones, cumplimiento de normativa y legislación específica, formación del personal, etc. Conocer claramente quienes y como son los actores principales de este sector (nuestros potenciales clientes), la dinámica de producción habitual, sus cifras generales nos permitirá saber el grado de implicación que podemos acometer.

De datos extraídos de informe sectorial realizado por FENIN (Federación española de empresas de Tecnología sanitaria) resaltar que España forma parte, junto a Alemania, Reino Unido, Francia e Italia, de los cinco países que representan el 75% del mercado europeo en este sector. Gracias a la fuerte inversión en I+D que el sector ha realizado –entorno al 3% del total de ventas (225 millones de euros)– un grupo importante de pymes ha alcanzado en los últimos años un alto nivel tecnológico y de calidad en sus productos. Esto les ha permitido posicionarse en los mercados internacionales, incluso frente a empresas multinacionales que dominan estos mercados, en subsectores como electromedicina e instrumental quirúrgico.

Geográficamente, la producción se concentra en las Comunidades Autónomas de Cataluña (42%), Madrid (30%), Comunidad Valenciana (11%), País Vasco (4%) y Andalucía (4%). España es el noveno país en el ranking mundial de consumo de productos sanitarios. Los sectores de diagnóstico, ortopedia y productos de un solo uso copan la mayor parte del mercado español con un 70% de cuota. Los productos de electromedicina, mobiliario médico y dentales completan la oferta del mercado en España.

- En el marco de productos y componentes de sector eléctrico-electrónico, saber identificar aquellos productos que sí tienen viabilidad para su producción en el marco nacional y/o europeo, sin temor a la competencia de terceros países. Es decir, conocer qué “valor añadido” podemos darle a ese producto que no tenga una elevada repercusión en su precio venta. Apoyarse en aspectos como el diseño de los productos o los materiales empleados con funcionalidades añadidas nos dan un margen para obtener una mejora competitiva. En este sector, si atendemos al reciente estudio presentado por el Ministerio de Industria, Energía y Turismo, las exportaciones han mostrado un mejor comportamiento que las importaciones desde 2010; como resultado, el sector presenta superávit comercial creciente en 2011 y 2012.

En 2011, las exportaciones españolas de maquinaria y material eléctrico aumentaron más que las exportaciones mundiales del sector, al contrario de lo que ocurrió en 2010. Como resultado, la cuota de España en las exportaciones mundiales de maquinaria y material eléctrico ha recuperado parcialmente el retroceso de 2010, para situarse en el 1,8% en 2011. La Unión Europea es el principal socio comercial español para el sector de Maquinaria y material eléctrico, con porcentajes del 65,9% en las exportaciones y del 67,5% en las importaciones.Sectores económicos de gran volumen (automoción y envase)

- En el sector del automóvil todos hemos podido leer en las últimas semanas las previsiones optimistas de la patronal del sector en las que se prevé una seguridad en el volumen de producción a medio plazo basado en las consecuciones de nuevos modelos de vehículos de las principales factorías nacionales. Esta circunstancia tiene un indiscutible efecto de arrastre respecto a su cadena de proveedores entre las que figuran de forma representativa las empresas de inyección. Para la incursión en este sector y con unos clientes tan exigentes es fundamental una especialización y formación adicional para adaptarse a la dinámica de producción de nuestro futuro cliente.

En la mayor parte de las ocasiones, debemos tener claro que se asignarán líneas de producción de forma específica para este producto nuevo para nosotros. En cierto modo sacrificaremos nuestra flexibilidad en la planificación de la producción (al reducir la posibilidad de emplear toda nuestra capacidad productiva en todo momento) por la garantía de una producción y un volumen continuado. Al introducirnos en este sector cambiamos la filosofía dado que empezamos a contar con máquinas de inyección asociadas a un proyecto de pieza y/o componente con una duración conocida y limitada en el tiempo.

Según datos extraídos de Anfac y Sernauto, el Sector de automoción en España representa el 10% del PIB y el 17,7% del total de las exportaciones españolas. La industria genera 300.000 empleos directos y 2 millones de puestos de trabajo ligados al sector. En 2011 se fabricaron 2,37 millones de vehículos en España. Nueve de cada 10 vehículos fabricados en España se exportaron a 130 países. Esto supone un 2% de incremento de la exportación con respecto al ejercicio anterior.

La potente industria española de componentes es otro de los factores clave de competitividad del sector. 1.000 empresas fabricantes de Equipos y Componentes de Automoción pertenecientes a 720 grupos empresariales están instaladas en el país, garantizando el servicio y suministro de las plantas de fabricación. El sector de componentes factura más de 27.000 millones de euros, de los que el 60% corresponden a exportaciones.

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Si nos trasladamos a las características del sector de envase alimentario, la situación podríamos considerarla como similar. Hablamos en este caso también de producciones másicas, de millones de unidades por año en función del producto y que también exigen una especialización y una relación muy fluida y constante con nuestro cliente. Debemos tener en cuenta las exigencias que nuestro cliente debe cumplir en aspectos de normativa, legislación, ensayos, etc. Todos estos condicionantes para que su producto salga con garantías al mercado acaba trasladándolos, de forma lógica y natural a sus proveedores de envase. 

Por ello, las empresas de inyección deben asumir estas exigencias e incorporarlas a través de acciones como formación específica de su personal técnico, metodologías de trabajo y control de producto, adecuación de equipamientos e instalaciones, cumplimiento de legislación preceptiva, etc. Sólo de esta forma podemos posicionarnos como proveedores de confianza para este sector de negocio.

El sector del envase y embalaje nacional, según datos facilitados por el Icex, presenta un saldo positivo creciente del balance entre importaciones y exportaciones en estos últimos años. Como material empleado, el plástico supone un porcentaje del 32% sobre el total del sector. En volumen de negocio, el sector del envase y embalaje produjo por valor de 3.000 millones de euros en 2011 Si descendemos al subsector del envase y embalaje plástico, la balanza comercial nacional se ha mantenido estable en los últimos años (período 2010-2012).

La diversificación no es únicamente un cambio de sector de producto
Comentábamos al principio del artículo que para asegurar la pervivencia de nuestra empresa de inyección es básico explorar otros sectores, saliendo de nuestra zona de confort. Pero esta no es únicamente la vía de diferenciación posible. Conocer en detalle las nuevas tecnologías existentes y aquellas que no son tan nuevas pero que están aún poco extendidas a nivel nacional nos permitirá diferenciarnos de nuestra competencia. Nuevos acabados y configuraciones de pieza inyectada son posibles con tecnologías alternativas y nos ayudarán a penetrar en sectores en los que interesa posicionarnos.

El otro argumento factible es el conocimiento y uso de nuevos materiales y compuestos que proporcionen aspectos y funcionalidades añadidas a nuestras piezas. La sustitución de otros materiales tradicionales en aplicaciones concretas permite introducirnos en sectores de producto hasta el momento vetados para los termoplásticos convencionales.

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Formación, formación y formación
Esta afirmación es un auténtico mantra que se convierte en fundamental si pretendemos abordar nuevos retos en la estrategia de diversificación. Hablamos de formación para garantizar:
  • Un conocimiento de sistemáticas de control del proceso productivo.
  • Interiorizar la dinámica de pruebas y ensayos necesarios por solicitud de nuestro cliente o exigencia de marco legislativo/normativo.
  • Alcanzar la concienciación del personal técnico y productivo de estas nuevas exigencias sobrevenidas.
  • Abrir la mente a las posibilidades de las tecnologías de inyección no convencionales y al uso y características de nuevos compuestos termoplásticos.
  • Ser herramienta de ayuda a los profesionales para adquirir los conocimientos y habilidades necesarias que les permitan mejorar en el desempeño de sus funciones que en cada momento necesita la empresa.
En definitiva, sentar las bases de una metodología y sistemática de trabajo de toda nuestra cadena de producción que permita convertir a nuestros técnicos en verdaderos especialistas multifuncionales de forma que puedan:
  • Dominar los conceptos básicos del proceso de inyección.
  • Conocer las características de los procesos de inyección alternativos para identificar su idoneidad para los nuevos productos.
  • Conocer las peculiaridades de los materiales plásticos con los que trabajan de forma habitual y las posibilidades de los recientes desarrollos en los compuestos termoplásticos.
  • Identificar los fallos, la no calidad en las piezas inyectadas, que permita ser la primera criba cualificada en nuestro sistema de control interno.
Sólo de esta manera podremos dar ese salto cualitativo sin tener “al enemigo en casa” que en demasiadas ocasiones es una de las principales causas de que estas iniciativas se aborten sin haber exprimido por completo su potencialidad real. A estos efectos, se deben incorporar conceptos nuevos a la dinámica de trabajo de la empresa y de sus trabajadores como son ecodiseño, nuevos materiales con funcionalidades añadidas, ahorro de costes, eficiencia energética, etc.

En la obligación no escrita de Gerencia, responsables de Negocio o Departamento de I+D y Producto está la responsabilidad de aportar nuevas ideas, posibilidades y retos en las empresas de inyección para definir estrategias sólidas a medio y largo plazo. Para ellos está la tarea de informarse, dejando para los técnicos y operarios la obligación de acompañar mediante la formación en este reto competitivo al que se están viendo empujadas las empresas de inyección.

Interempresas - Plastico
27 Setiembre 2013

Atlantic Zeiser presenta la nueva Digiline Blister en Fachpack 2013

Un sistema para imprimir datos variables sobre el aluminio de los envases blíster

Atlantic Zeiser, proveedor global de soluciones de codificación y personalización, anuncia la salida al mercado de Digiline Blister, una impresora inkjet de datos variables para blísters de aluminio. El equipo estará disponible en tres versiones: fuera de línea (offline), intermedia (nearline) y en línea (inline). La primera versión –el modelo ‘fuera de línea’– se presentó en la feria Fachpack 2013, celebrada el pasado setiembre en Nuremberg (Alemania).
Helmut Schneider, director de la división de productos de envasado de Atlantic Zeiser, explica que “la combinación de los conocimientos de Atlantic Zeiser en tecnología de impresión inkjet y sus más de cincuenta años de experiencia en codificación variable de productos nos ha permitido desarrollar una gama tan innovadora como Digiline Blister. La gama incorpora la tecnología MedTracker, una aplicación que funciona con una base datos para realizar tareas de seguimiento y control, y que lleva años usándose en procesos similares de otros sectores industriales en los que la máxima seguridad es fundamental.”

La tecnología más novedosa
La resolución de PDF nativo del sistema Digiline Blister, de 600 x 600 ppp, se basa en la tecnología inkjet más innovadora. El sistema se adapta perfectamente a las propiedades superficiales de la lámina de aluminio –que pueden provocar que la tinta se extienda– y ofrece una reproducción de gran calidad sin perder puntos por culpa de los efectos de escalado. Las microfuentes, incluso caracteres no latinos como los chinos, se imprimen de manera íntegra y precisa. También es posible reproducir códigos de matriz de datos pequeños, de modo que la información necesaria quepa en los blísters de menor tamaño.

Como incorpora integración con PDF nativo, DigilineBlister es un equipo ‘todo en uno’ que no necesita software externo ni ordenador. Permite configurar el flujo de trabajo con gran flexibilidad, sin necesidad de programar nada, por lo que es ideal para adaptarse fácilmente al proceso de trabajo. El sistema también permite cambiar de trabajo más rápido que las máquinas de impresión flexográfica, y admite una anchura de impresión de hasta 375 mm.

La gama Digiline Blister de Atlantic Zeiser se ofrece en tres versiones:
  1. Fuera de línea: para impresión rotativa sin envasadora de blísters conectada directamente.
  2. Intermedia (near-line): módulo con unidad desbobinadora detrás de una envasadora de blísters.
  3. En línea: módulo integrado en envasadora de blísters.
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Digiline Blister offline.

Puesto que los clientes cada vez piden tiradas más cortas, la tecnología inkjet es el método más efectivo para la impresión de datos variables sobre las láminas de aluminio de los blísters. Como uno de los fabricantes de equipos de impresión más destacados del sector, Atlantic Zeiser está preparando toda una serie de productos nuevos para la industria del envasado farmacéutico. Aparte de las máquinas Digiline Blister para impresión sobre aluminio, la empresa presentará varias novedades para distintas aplicaciones:
  1. Codificación de cartones (Digiline Compact).
  2. Codificación de etiquetas de folletos para estudios clínicos (Digiline Booklet).
  3. Seguimiento de productos farmacéuticos mediante base de datos (MedTracker). Este sistema se ha desarrollado a partir de la solución que ya se utiliza ampliamente en el segmento de la codificación de cosméticos.
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Impresión sobre láminas de aluminio blíster.

Los blister - una burbuja en crecimiento
Cuando se trata de oportunidades de crecimiento en el sector del envasado de productos farmacéuticos, algunas aplicaciones son muy prometedoras como los blisters. Según Eric Penne, Key Account Manager de Atlantic Zeiser, la demanda del producto podría aumentar hasta en un 35 % en los próximos dos años. “En la actualidad el mercado de la personalización en blisters es del 15% al 20% de todos los envases de productos farmacéuticos y esto podría llegar a 50% en el 2015 ”, dice Penne.

Este crecimiento está siendo impulsado por la tendencia del mercado general hacia tiradas más cortas y un enfoque más específico en la entrega de suministros farmacéuticos que reconozcan las diferencias geográficas, demográficas y de idioma de cada región y permitan la producción rentable (y el margen superior) de las dosis individuales. “Hasta ahora los blisters se han producido usando dos procesos separados por el proveedor del aluminio imprimiendo los materiales. Pero ahora, cada vez más convertidores de envases blíster quieren un sistema que permita la impresión variable bajo demanda, garantizando rapidez y una producción responsable.


La creciente demanda de personalización
Penne explica que ”para satisfacer las demandas del mercado de hoy en día, los sistemas de fabricación deben de ser capaces de personalizar cartoncillo, blísters y etiquetas en la última etapa posible. La personalización de última etapa refleja cómo las empresas piensan en el futuro. Hemos tratado recientemente con varios grandes fabricantes que trabajan siete días a la semana, 52 semanas al año, y que han tenido que reestructurar por completo sus sistemas de producción. Los elevados tiempos de preparación hacen poco económico cambiar a lotes más cortos. Cinco o seis pequeños trabajos en un día a menudo puede llevar más tiempo de preparación que en realidad la producción del producto. Se requiere volver a pensar en todo el proceso de fabricación en función de las tecnologías disponibles en la actualidad para ser rentable para las tiradas cortas".

Atlantic Zeiser, ha creado una solución de blíster que incluye la mejor serialización de su clase y las tecnologías de personalización de última etapa, y opera con un ancho de 150 mm a 375 mm con corte y sellado para crear un proceso de producción completo.

Los elementos principales de esta solución son un módulo para blíster totalmente dedicado de alta resolución 600 dpi con tintas Sensecure y Smartcure. Esta solución de impresión DoD proporciona resultados de impresión similar al offset para el cambio frecuente de textos, gráficos, números, códigos de barras, códigos 2D y códigos Datamatrix. Para una máxima flexibilidad, puede ser utilizado en línea, cerca de la línea o fuera de línea. Las soluciones Roll - to-roll cerca de la línea y las soluciones fuera de línea ofrecen la mayor flexibilidad y economía de trabajo, especialmente para la producción de los lotes más pequeños.

Digiline Compact es también una opción para la personalización en la última etapa, la impresión y la codificación de datos variables. Ambos incluyen una cámara independiente y un sensor que capta errores y detecta la doble hoja.

Una mayor reportabilidad y rendición de cuentas es ofrecida por la solución de software de Atlantic Zeiser. Comprueba los datos de captura, producción y gestión, incluyendo la logística, las acciones y el control del ciclo de vida, proporcionando tranquilidad a los fabricantes, las tiendas farmacéuticas y a los consumidores finales.

“Cada elemento de nuestra cartera está desarrollado internamente por nuestro equipo dedicado a la investigación y desarrollo, teniendo en consideración todos los matices del mercado”, añade Penne. “Un buen ejemplo es la tinta. A diferencia de otros fabricantes que dependen de otros proveedores, nosotros hemos desarrollado una tinta especialmente para este uso final. Su cobertura, la adhesión al sustrato, el tiempo de secado, la durabilidad y la fiabilidad han sido cuidadosamente elaborados. También podemos suministrar las tintas en volúmenes de entrega mucho más manejables que la mayoría de proveedores”.

Interempresas - Envase y Embalaje
18 Octubre 2013

Tendencias del sector del envasado: El futuro de los cartones plegables ondulados

Fusion proporciona a las impresiones en color un brillo y una saturación sin precedentes: los colores son vivos, el contraste, intenso, y los acabados tienen un atractivo táctil

Menor gramaje, posibilidad de ahorro en costes de procesamiento, seguridad alimentaria gracias a envases de baja migración y colores brillantes con un acabado elaborado para mejorar la percepción de las marcas; estas son las tendencias más relevantes que afectan al mercado actual de los envases. Con Fusion, un material de caras blanco para envases de cartón ondulado, Sappi da respuesta a los nuevos requisitos del mercado y aporta valor añadido a la cadena de suministro del envasado.

En el mercado de los envases, el cartón ondulado lleva ya un tiempo creciendo con rapidez. Este material, que antes solo estaba disponible en color marrón y solía imprimirse solo con un color –por lo que era el material de envasado más básico–, recientemente ha experimentado una verdadera explosión de color. En el pasado, los envases y embalajes ondulados no eran precisamente la primera opción de los departamentos de marketing. Hoy, en cambio, los envases de cartón ondulado a penas pueden distinguirse de las cajas de cartón plegable más lujosas. Las cinco ondas contracoladas con un material para caras blanco proporcionan toda la estabilidad necesaria y dan al envase un aspecto fresco, moderno y sorprendente. Hasta los alimentos pueden envasarse directamente en cajas de este material, lo que elimina los elevados costes que supone usar elementos de envasado secundario, reduce costes y representa una solución más ecológica.

Sappi Fine Paper Europe es una de las empresas que más ha hecho por el desarrollo de soluciones innovadoras para los cartones plegables ondulados. Hace dos años, la conocida marca de papeles especiales presentó Fusion, un nuevo material para caras. Fusion está compuesto de fibra virgen blanqueada (100% de fibras primarias). Este material no habría podido desarrollarse sin la amplia experiencia de Sappi en el ámbito de los papeles y cartoncillos especiales de gran blancura. El papel ha tenido una acogida excelente en la cadena de suministro del envasado, desde fabricantes de cartón ondulado y envases hasta diseñadores y agencias creativas, pasando por fabricantes de cartón ondulado y contracolado, empresas de manipulado de cartón y compañías dedicadas al acabado de material impreso.

Nuevos requisitos del mercado
No hay duda de que el envase es esencial para que el producto tenga éxito en el mercado. El producto no es el único que tiene que competir para sobrevivir; de hecho, a menudo el envase es su única carta de presentación ante el consumidor. Para atraer a los compradores hacia sus productos, las marcas cada vez confían más en envases originales y de gran calidad, caracterizados por un diseño creativo, colores brillantes y acabados que llaman la atención. Por su parte, los fabricantes de envases deben intentar mantener sus costes de producción y logística lo más bajos posible para seguir siendo competitivos. Además, la seguridad alimentaria cada vez cobra más importancia y se exige usar envases de baja migración, es decir, materiales que no contengan sustancias perjudiciales ni permitan que otros contaminantes entren en contacto con el producto.

“Hemos identificado cuatro tendencias principales para las que Fusion es la respuesta ideal”, dice Kerstin Dietze, directora de marketing de la división de papeles especiales de Sappi Fine Paper Europe. “Reducir el gramaje del envase, ahorrar costes de procesamiento, ofrecer mejores opciones de impresión de colores y acabado, y garantizar la seguridad alimentaria a través de materiales de baja migración. Fusion proporciona ventajas en todos estos ámbitos, ya que proporciona a las marcas y los fabricantes de envases un soporte que les permite transmitir el valor de la marca y proteger su integridad al mismo tiempo.”
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Fusion.

Menor gramaje
Las marcas y los fabricantes de envases y cartón ondulado cada vez se inclinan más por reducir la cantidad de material necesario. Si el envase pesa menos, se ahorran costes y a la vez se contamina menos. Aparte de los gramajes estándares de 130, 160 y 180 g/m², Sappi ahora ofrece un material para caras Fusion extremadamente ligero: 90 g/m². Este tipo de cartoncillo admite varios tipos de producción, incluido el contracolado offset sobre cartón ondulado.

Gracias al nuevo Fusion de 90 g/m², el usuario puede producir envases más ligeros, lo que disminuye el peso general de los productos y, a su vez, reduce los costes de transporte y envío. Y todo sin sacrificar la calidad o la solidez del soporte. Incluso sirve para envases sometidos a tensiones elevadas. Además, en el caso de soluciones de envasado ondulado que necesitan ser aún más rentables, Sappi desarrollará gramajes todavía más bajos si el cliente lo solicita.

Menos consumo de cola
Sappi Fusion también permite ahorrar en cuestión de gasto en adhesivo, tiempo de secado y energía consumida para secar; y todo con una productividad mayor de las máquinas. Los usuarios de Sappi Fusion confirman que requiere una cantidad de adhesivo considerablemente menor. De hecho, necesita un 30% menos de adhesivo de media, una cifra espectacular. Esta reducción puede representar un ahorro considerable no solo para cada proyecto, sino también para todo el proceso de manipulado de la empresa. Menos cola significa tiempos de secado más cortos, lo que implica que los procesos de troquelado, encolado y montaje son más rápidos. Así, los ciclos de trabajo se acortan de manera significativa y, todos lo sabemos, el tiempo es oro, sobre todo en un mercado tan competitivo como el actual.

Otra ventaja del menor consumo de adhesivo es que la hoja contracolada queda más plana. Gracias a la composición de Fusion –100% de fibras vírgenes–, las tolerancias son muy estrictas en este sentido. Además, las hojas contracoladas son más fáciles de manejar a lo largo del flujo de trabajo.

Debido a la uniformidad y repetibilidad de la calidad del papel, hay que parar menos las máquinas. Este mayor tiempo de actividad, sumado a una productividad mejorada, se traducen en una rentabilidad superior.

Colores brillantes 
En la actualidad, la presentación de la imagen de la marca con varios colores en el envase del producto es tan importante como el punto de venta o la publicidad. Un envase bien impreso y acabado es, hoy más que nunca, una pieza fundamental para el marketing. El diseño y los materiales empleados pueden reforzar la imagen del producto y contribuir a que llame la atención en la estantería. La importancia creciente del cartón ondulado como herramienta de marketing también está dando pie a otra tendencia: el empleo de diseños de impresión complejos y acabados innovadores y sofisticados. No obstante, estos elementos, como la impresión a varios colores, los efectos de barnizado directo, el gofrado y la estampación metálica en caliente, necesitan materiales y superficies apropiadas que admitan las técnicas correspondientes.

Gracias a su acabado de gran blancura, Fusion proporciona a las impresiones en color un brillo y una saturación sin precedentes: los colores son vivos, el contraste, intenso, y los acabados tienen un atractivo táctil. En resumen, la elevada blancura garantiza un aspecto de gran calidad. Fusion mejora considerablemente la reproducción de los colores al imprimir y ayuda a que el producto destaque en la estantería. Por su gran blancura, este material para caras es ideal para toda imagen de marca que necesite que los colores se reproduzcan con precisión. Además, como es apto para todas las técnicas de acabado habituales, abre las puertas a todo un mundo de posibilidades creativas en el diseño de envases.

Seguridad alimentaria
La presión para que las marcas utilicen materiales de baja migración y aumenten así la seguridad de los alimentos es cada vez mayor. Antes, el objetivo principal del envase era proteger el alimento, pero hoy es el producto el que debe ser protegido del envase, un cambio de enfoque interesante. La razón estriba en que se está descubriendo que los envases contienen más sustancias perjudiciales para la salud que pueden transferirse a los alimentos. Este fenómeno se conoce como 'migración'. Uso alimentario, seguridad alimentaria y baja migración son los términos clave que más preocupan al sector.

Los hidrocarburos saturados de aceite mineral (Mosh) y los hidrocarburos aromáticos de aceite mineral (Moah) también son términos que circulan en el sector de los envases para alimentos. Estos son básicamente componentes de aceite mineral que contienen las tintas de impresión, como las tintas de los periódicos, que no se eliminan completamente cuando se convierten en papel y cartón reciclado.

Por eso, la composición de fibras vírgenes al 100% de Fusion es tan atractiva para producir envases de baja migración. Es un material apto para el contacto directo con los alimentos, con el que el fabricante no tiene que preocuparse por la transferencia de hidrocarburos. Fusion está homologado por el instituto de pruebas de Isega (Industry, Research and Development Company), el BfR (Instituto Federal Alemán de Evaluación de Riesgos) y por la FDA (organismo estadounidense encargado de supervisar los alimentos y los medicamentos), que han certificado que todas las materias primas empleadas para producir este material son aptas para el contacto directo con los alimentos. Además, Fusion cumple con la norma DIN EN 15.593 sobre mantenimiento de la higiene.

Dada la importancia de la seguridad alimentaria, Sappi ha llevado a cabo varios proyectos de investigación en colaboración con marcas, empresas de manipulado y socios del sector. Por ejemplo, Sappi se encuentra ahora mismo trabajando con el especialista en adhesivos Henkel y otras empresas para desarrollar envases de baja migración para alimentos hechos de cartón ondulado. En cuanto estén disponibles, Sappi anunciará los resultados de esta investigación.

Fusion marca la pauta
Para producir Fusion, Sappi utiliza un conjunto muy concreto de materias primas. A diferencia de otros materiales fabricados con fibras recicladas, Sappi sabe exactamente de qué se compone este producto. Puesto que las especificaciones de fabricación de Sappi están definidas muy estrictamente, tanto las marcas como los fabricantes de envases pueden confiar en su rendimiento tanto en los procesos de contracolado, impresión y acabado, como en la estantería o el punto de venta. La versión de Fusion con menor gramaje que ya se comercializa ofrece muchísimas posibilidades para la producción de cartón plegable ondulado: colores intensos, menos costes de procesamiento, menor volumen de transporte y mayor seguridad alimentaria.

Interempresas .- Envase y Embalaje
04 Octubre 2013