23 de julio de 2011

Condepols S.A. lanza al mercado su tablero MAPEX®


Condepols S.A. lanza al mercado su tablero MAPEX ®, un tablero de composite polimérico ecológico de última generación, compuesto mayoritariamente de materiales reciclados: fibras de madera y polímeros.

El producto, en su versión tablero, mejora considerablemente las propiedades físicas de los productos existentes en el mercado y ofrece importantes ventajas competitivas respecto a otros tableros, destacando entre ellas la resistencia a la humedad y una significativa reducción del peso.

Sus aplicaciones son múltiples: Encimeras postformadas, soporte para encimeras de piedra, aluminio, cerámica, mobiliario interior, puertas de paso, estanterías, y cualquier otra aplicación que se pueda imaginar.

Ventajas:
  • IMPERMEABLE, absorbe 10 veces menos agua que el aglomerado.
  • ECOLÓGICO, al fabricarse aprovechando reciclados como es el serrín.
  • LIGERO, es hasta un 40% más liviano que otros productos similares lo que facilita su manejo y reduce los costes de transporte hasta un 30%.
  • A diferencia de otros tableros huecos, puede cortarse y maquinarse sin mayores problemas.
  • Higiénico, evita el crecimiento de hongos, de moho y el ataque microbiano.
  • No se deforma, ni se astilla.
  • Mejores propiedades mecánicas que el MDF y que la madera de pino. La longitud del tablero puede ser de hasta 4,5mt
Producto ligeroProducto resistenteProducto ecológico

Producto ligero

Producto resistente

Producto ecológico

Producto higiénicoProducto mecanizableProducto hidrófugo

Producto higiénico

Producto mecanizable

Producto hidrófugo


Los interesados pueden comunicarse con nosotros por informacion adicional.


Etiquetas con premio


La Finat reconoce la técnica y la creatividad en las etiquetas

22 de junio de 2011

Un año más, y van 31, la federación internacional de etiquetas autoadhesivas, Finat, ha fallado sus premios. Y esta vez, dicen los organizadores del certamen, ha habido un récord de obras presentadas a concurso, 360, y un difícil proceso de selección de ganadoras por su alto nivel de calidad.
Redacción Interempresas
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Mejor etiqueta: ‘Kenwood Artist Series’, de Collotype Labels (EE UU). Foto: Finat.
La excelencia técnica de una creación en que se empleó el offset y foiling delicado, sumada a la apariencia artística hicieron a la empresa Collotype Labels (EE UU) merecedora del premio a Mejor Etiqueta por ‘Kenwood Artist Series’. A propósito de esta etiqueta, Tony White, presidente del jurado dijo: “Era intachable desde el punto de vista técnico, con un aspecto casi etéreo que reporduce los tonos carne del sujeto con gran delicadeza. Su aspecto antiguo evoca las primeras épocas del teatro. La espectacular estética de la etiqueta es suficiente para captar la atención del consumidor en el lineal”. Este trabajo también ha ganado en el grupo Usuarios de Marketing.

Un troquelado inusual

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Premio Especial del Jurado: ‘Hirschmugl’, de Marzek Group (Austria). Foto: Finat.
“La combinación de la forma troquelada inusual y la tinta pigmentada brillante nos llamó mucho la atención”, opina White sobre la etiqueta ‘Hirschmugl’ del impresor Marzek Group (Austria), que se llevó el Premio Especial del Jurado.
En el grupo Procesos de Impresión, el ganador fue Pago International (Suiza) por la etiqueta ‘Just Malve-Mauve Bath’, que muestra “la alta calidad que se puede lograr con la tipografía UV”.
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Ganador del grupo Procesos de Impresión: ‘Just Malve-Mauve Bath’, de Pago International (Suiza).

Cebollas flexografiadas que parecen reales

En el grupo Aplicaciones No Adhesivas, el galardón fue para la firma Stratus Packaging (Francia) por ‘Soupe à l’oignon’(sopa de cebolla), una funda de flexografía con cebollas hiperrealistas y “un resultado sobre película de PVC impecable”, según la Finat.
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Ganadora del grupo Aplicaciones no Adhesivas: ‘Soupe à l’oignon’, de Stratus Packaging (Francia).
Por otra parte, en la categoría Innovación ganó un dispositivo para guardar datos vitales de rescate en vehículos, a la vez que una manera de acortar los tiempos en el rescate de personas atrapadas en accidentes de tráfico. Se trata de una ‘bolsa de seguridad’, “simple pero efectiva”, que guarda todas las hojas de datos de rescate para el tipo de coche que se conduce. Este producto está impreso por Schreiner Group (Alemania) y demuestra “cómo una simple etiqueta puede tener una gran repercusión en situaciones de emergencia”.
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Ganadora de la categoría Innovación: ‘Safety Bag’, impresa por Schreiner Group (Alemania).
World Label Awards
Muchos de los ganadores de este año participarán en los premios internacionales World Label Awards, que se celebrará justo antes de la feria Labelexpo Europe en septiembre. Siete de los ganadores de los premios Finat del año pasado obtuvieron un premio internacional: Schreiner Group, Royston Labels, Skanem Newcastle, Tapp Technologies, Marzek Etiketten, Dow Industries y Skanem Hobro.

Envasado inteligente

Los valores interiores no lo son todo. El exterior también es importante, por lo menos en cuanto al envase se refiere. Sin embargo, el papel que se le asigna a éste puede variar de forma significativa. Los fabricantes de la industria cosmética prefieren un diseño atractivo, mientras que la protección del medio ambiente es el objetivo principal de la industria química. El envasado en la industria farmacéutica tiene que proteger el producto y transmitir a los clientes la seguridad de haber comprado un producto auténtico.
Redacción Interempresas
El número de personas que viven solas ha crecido continuamente en los últimos años y ha habido un descenso considerable en el número de los que cocinan su propia comida. Lo que muchos consideran como un descenso en la calidad de vida es una buena noticia para la industria del envasado. La industria de los bienes de consumo es el principal mercado para la industria del envasado y, al ser su fuerza impulsora, es también la que define las tendencias. Toda la industria del envasado se ha beneficiado durante muchos años del crecimiento del mercado.
Sin embargo, el éxito no es fruto de la casualidad. La industria tiene constantemente “puesto el oído” en el mercado, lo que permite a los fabricantes cambiar los envases para adaptarlos a los hábitos del consumidor. Hasta ahora, la creatividad y la innovación han ayudado a las compañías a seguir siendo rentables, pero probablemente esto no sea suficiente en el futuro. Los precios de las materias primas siguen subiendo debido a la escasez de los materiales y al aumento del precio del petróleo. Los procesadores de plásticos de Europa han elevado significativamente sus precios, según la asociación de Transformadores Europeos de Plásticos que tiene su sede en Bruselas.
Las materias primas pueden suponer entre el 30 y el 70% del precio de venta del fabricante, dependiendo de la categoría del producto
Los precios de los polímeros y aditivos ya son altos. Las declaraciones de los proveedores de materias primas indican que sus precios alcanzarán niveles récord en los próximos meses. Algunos precios han subido hasta el 80% – 100% en los últimos 18 meses. Las materias primas pueden suponer entre el 30 y el 70% del precio de venta del fabricante, dependiendo de la categoría del producto. La subida de los precios de la energía y el aumento de la demanda de China e India están incrementando la presión, lo que está causando un efecto notable en los fabricantes de envases.
El mayor impulsor de la evolución del envase en todas las industrias es la reducción de peso: el objetivo es usar menos materiales y reducir costes. La impermeabilidad al gas, neutralidad del producto, mantenimiento de la forma, resistencia a la rotura y seguridad son algunas de las características principales que ofrecen los nuevos y perfeccionados envases. Las actividades de diseño de nuevos envases se centran en la tecnología de moldeado y en la minimización del consumo de energía durante la producción. La diversidad de los envases y la gama de formas sigue aumentando porque cada vez se utiliza más el envase para proyectar una imagen.

La necesidad de un envase seguro en la industria farmacéutica

La influencia del envase de los productos farmacéuticos sobre los niveles de aceptación de los consumidores sigue en aumento y no es de extrañar que la colaboración entre compañías farmacéuticas y expertos en envasado suela comenzar en las primeras etapas. El envase farmacéutico adopta una gran cantidad de formas, incluyendo blíster, cajas plegables, viales e inhaladores. El envase es tan individual como el ingrediente activo que contiene cada medicina.
No obstante, hay algunas características comunes. El envase, por encima de todo, debe proteger el producto. La mayoría de los medicamentos se siguen tomando en forma de comprimidos o cápsulas y se venden en blíster. La segunda consideración importante es una buena relación entre el precio y la eficacia por lo que las compañías están diseñando blísters que utilizan la menor cantidad posible de material.
Una estrategia empleada por las compañías de envasado para combatir a los falsificadores profesionales es añadir marcas de seguridad que incluyen patrones gilloché, microlíneas, patrones moiré, hologramas o tinta especial
La lealtad a la marca es otro tema importante. La tendencia a los medicamentos sin receta se mantiene imbatible y, dado que los consumidores compran estos productos directamente, el envasado externo ha de ser atractivo y una caja de cartón tiene que destacar de las demás. Hay una serie de opciones de diseño para atraer la atención, tales como cambiar la forma del envase o añadir características que faciliten su apertura. Para embellecer la impresión se puede utilizar también tinta metalizada o perlada u otros tipos especiales de tinta, incluyendo la tinta UV y la híbrida. Otras técnicas incluyen las láminas de relieve, la transferencia en frío, el calandrado y la hoja laminada.
Las compañías de envasado emplean una gran variedad de métodos de impresión para combatir a los falsificadores profesionales. Una estrategia es añadir marcas de seguridad que incluyen patrones gilloché, microlíneas, patrones moiré, hologramas o tinta especial. La combinación de distintas medidas de seguridad puede proporcionar una eficaz protección contra la falsificación y se están desarrollando nuevas técnicas para supervisar toda la cadena de distribución. Esto elevará el perfil de nuevas tecnologías tales como los transpondedores y chips RFID (Identificación de Radio Frecuencia, siglas en inglés), que a menudo trabajan de la mano de nueva tecnología de automatización.
Se espera que la industria farmacéutica y otros mercados ofrezcan un potencial de crecimiento significativo para el papel de aluminio laminado de alta barrera. Tras la globalización, la industria farmacéutica está centralizando sus lugares de fabricación. Ahora, un número menor de fábricas tiene que atender a grandes segmentos del mercado y suministrar productos a todas las zonas climáticas. Los requisitos de estabilidad impuestos a los compuestos farmacéuticos son cada vez más estrictos y sigue aumentando la proporción de productos sensibles a la humedad.
El papel de aluminio de una sola capa aún se sigue utilizando con frecuencia en los envases blíster, pero el laminado multicapa se está convirtiendo en una alternativa cada vez más popular por las razones anteriormente dichas. Los fabricantes ofrecen también varias opciones de acabado. Existen laminados aptos para aplicaciones con maquinaria con propiedades especiales para embutido profundo y apertura fácil.

Los nuevos retos de los fabricantes de envases

Al aumentar el tamaño de las regiones económicas y expandirse la UE, las barreras al comercio están desapareciendo y el libre acceso a nuevos mercados y grupos de consumidores se está haciendo realidad. El envasado en la industria de procesos tiene que proporcionar más seguridad y resistencia y en muchos casos ya no es suficiente con proporcionar el envase. Ahora es necesaria una estrecha colaboración con el cliente para garantizar que el envase ofrezca la máxima protección al producto con el coste más bajo posible. Los clientes solicitan con frecuencia servicios logísticos, como por ejemplo el almacenamiento o el envío de devolución de contenedores. Ahora es difícil imaginar cómo se podrían enviar muchos productos si no fuera por los contenedores reutilizables de alta calidad.
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El contenedor intermedio para productos a granel (IBC) es un buen ejemplo. Los IBC ofrecen una mejor utilización del espacio que los bidones y son apilables. Los contenedores se cargan normalmente sobre palés Euro y van rodeados de una malla de acero que proporciona protección contra los golpes. Los IBC son compatibles con todos los vehículos y almacenes estándar y existen también varias técnicas de drenado que pueden utilizarse en zonas explosivas. La reutilización es una ventaja enorme.
El coste de los chips RFID no supone necesariamente un problema en la industria de procesos; el verdadero problema es el coste asociado a la introducción de la nueva tecnología
En comparación con los contenedores de acero tradicionales que hay que limpiar cuidadosamente cada vez que se utilizan, los revestimientos del IBC se pueden sustituir y el proceso de reacondicionamiento del IBC se ha perfeccionado. Prácticamente todos los fabricantes ofrecen ahora un servicio de recogida y reacondicionamiento.
El control y seguimiento eficientes son imprescindibles con todos los contenedores reutilizables IBC y de acero inoxidable. La mayoría de los sistemas actuales están basados en códigos de barras, pero la RFID (identificación por radiofrecuencia) es una opción atractiva. Los datos de los pequeños chips RFID se pueden actualizar o borrar y también se pueden añadir más datos. Los chips tienen una capacidad de almacenamiento mucho mayor que un código de barras y no es necesario que estén en el campo de visión para acceder a ellos. Se pueden leer simultáneamente varios transpondedores, pero la mayor ventaja está en el hecho de que las mercancías y los datos están en el mismo lugar al mismo tiempo.
A diferencia de la situación en la industria de los bienes de consumo, el coste de los chips RFID no supone necesariamente un problema en la industria de procesos. El verdadero problema es el coste asociado a la introducción de la nueva tecnología que incluye la instalación del equipamiento en el área de recepción, conectividad con la red de la compañía, instalación de sistemas de control y las pruebas durante la fase piloto. La tecnología del código de barras ya es muy popular y madura pero la RFID tiene aún que demostrar su utilidad en aplicaciones logísticas de la industria química.

Máquinas empaquetadoras en buena forma

El empaquetado se personaliza para adaptarlo a un producto en particular, pero las máquinas de empaquetado ofrecen un importante potencial de optimización de todo el proceso de producción y el mercado es muy ágil.
El 40% de las máquinas empaquetadoras se utilizan en la industria alimentaria. Los medicamentos, cosméticos y productos para el hogar y, por último, las bebidas y otros productos (tabaco, materiales de construcción, productos del papel, etc.) suponen un 20% del mercado cada uno de ellos.

Mayor flexibilidad para manejar lotes pequeños

Las unidades de envasado más pequeñas se están haciendo cada vez más populares en todas las industrias. Los tamaños de los lotes se están reduciendo en la industria farmacéutica y de las sustancias químicas puras. Una de las razones de que suceda esto es el deseo de los fabricantes de crear y envasar productos especiales y adaptarse a las preferencias concretas del cliente. Los clientes necesitan máquinas envasadoras que sean extremadamente flexibles y que les permitan reaccionar con rapidez a la demanda del mercado. Las soluciones de sistema (incluyendo planificación y ejecución) y el diseño modular son cada vez más populares.
Los avances en microelectrónica y tecnología de procesadores permiten a los ingenieros aumentar la velocidad de las líneas de producción y esta tecnología, junto a la automatización y la robótica avanzada, desempeña un papel esencial en el desarrollo del proceso. Pinzas y mecanismos de transporte empaquetan, cargan y colocan productos a velocidades asombrosas. Los sistemas de barras, que reducen drásticamente la necesidad de cableado y los ordenadores distribuidos se utilizan ahora ampliamente.
La primera máquina con capacidad para diagnóstico remoto basado en el teléfono se presentó hace años. Hoy día la conectividad remota y la conectividad a sistemas ERP de mayor nivel son características de serie de todas las máquinas empaquetadoras.
La integración perfecta de los sistemas distribuidores y detallistas se hará cada vez más importante para que todo el proceso funcione sin problemas. Los módulos de aviso temprano que utilicen tecnologías como las cámaras de alta resolución y los sistemas de visión inteligente se están convirtiendo en socios importantes de la industria del envasado.
Las etiquetas son más sofisticadas de lo que podría parecer a primera vista porque a menudo se introduce una gran cantidad de información en un pequeño espacio
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Empaquetar información vital en un pequeño espacio

Las etiquetas desempeñan un papel importante en la era de la trazabilidad. De hecho, las etiquetas son más sofisticadas de lo que podría parecer a primera vista porque a menudo se introduce una gran cantidad de información en un pequeño espacio.
Existen también otros retos, como por ejemplo impedir la falsificación, los nuevos materiales y un aspecto visual que sirva de soporte a la campaña de marketing del producto. La necesidad de cumplir las normativas legales y proporcionar información en varios idiomas incrementa la cantidad de espacio que hay que dedicar a marcar el producto. Las etiquetas autoadhesivas y las etiquetas inteligentes ocupan ahora un lugar junto a las etiquetas de papel como soluciones convencionales. Se pueden adherir transpondedores o chips RFID a etiquetas inteligentes para proporcionar protección contra el robo a productos de alto precio.
Sin embargo, es también muy probable que a los usuarios les vayan a interesar los datos de ventas, almacenamiento y caducidad, que pueden introducirse en una etiqueta. Las etiquetas sensibles a la temperatura (que cambian de color a una temperatura especificada) proporcionan evidencia de que no se ha roto la cadena del frío. EAN128 se desarrolló a comienzos de los años noventa y desde 2005 se ha hecho obligatorio su uso en la industria de la alimentación, lo que ha dado un nuevo ímpetu a la industria. La norma EAN128 soporta el etiquetado de unidades logísticas (pedido, envío y entrega) y proporciona la base para sistemas de trazabilidad y control de vanguardia que hacen uso del escaneado de entrada y de salida y de sistemas de garantía de calidad.
La planificación e implantación de un sistema de marcado no es tan fácil como parece. El sistema tiene que proporcionar control central para una compleja estructura de flujos de datos, elementos de control del transporte de material, dispensadores de etiquetas, libros de registro y protocolos, y la solución de etiquetado tiene que integrase en el entorno de tecnología de la información existente.
A pesar de su sofisticación, las etiquetas tienen que ser relativamente baratas y tienen que mantenerse bien pegadas a las cajas, bidones, palés y recipientes muy pequeños, tales como las ampollas de cristal. La flexibilidad es un requisito básico prácticamente para todos los fabricantes de etiquetas y máquinas. Como sucede con las máquinas de envasado, los sistemas de etiquetado han de ser capaces de tratar lotes pequeños así como distintos idiomas y tamaños.

Interempresas
13 de julio de 2011

22 de julio de 2011

Buscando falsificaciones con laseres

Medidas anti-falsificación
De los billetes a las botellas de Burdeos y de los zapatos Vans al Viagra, las buenas falsificaciones pueden ser difíciles de detectar, incluso para los expertos. La dificultad es encontrar una manera rápida y fiable de saber la diferencia entre lo real y lo falso. Sin embargo, si se mira lo suficientemente cerca con un microscopio, la superficie de casi cualquier material muestra una aleatoriedad natural: las fibras de madera en un pedazo de papel parecen una capa de fideos, un plástico liso se asemeja a una cadena de montañas.Los detalles de estos patrones son únicos para cada elemento y por lo tanto podría ser utilizado como una huella digital, para proporcionar un medio casi infalible de identificación.
El problema es que el empleo de un microscopio lo suficientemente poderoso como para registrar las características superficiales en el nivel de detalle requerido (unas pocas micras) sería un negocio caro y engorroso, y no muy práctico en una línea de producción. Sin embargo, si enfocas un rayo láser en la superficie de un objeto, la forma en que se refleja la luz puede ser usado para recopilar información acerca de las mismas características. Y una forma rápida y de bajo costo de hacer precisamente esto ha sido comercializado por Ingenia Technology, una empresa con sede en Londres, para ofrecer lo que llama a un método a prueba de falsificaciones de "autentificación superficial con láser".

El proceso fue desarrollado inicialmente en el Imperial College de Londres, y se basa en un fenómeno conocido como manchas de láser. El moteado es una dispersión de la luz causada por riscos y bosques del tamaño de una micra en la superficie de un objeto. Al detectar el cambio en este moteado, es posible trazar la textura de la superficie.

Las maquinas de Ingenia usan un cabezal de escaneado que consiste en tres pequeños láseres y seis detectores para examinar parte de un objeto. La cinta que se analiza está predeterminada; la parte superior izquierdo de una tarjeta de crédito, por ejemplo. Las variaciones en el moteado son luego digitalizadas para producir un código que es único para el elemento escaneado. Este código se registra en una base de datos, junto con el número de serie del producto o código de barras. También se puede encriptar dentro del código de barras. Cuando lo que pretende ser el mismo artículo se vuelve a escanear en una fecha posterior, debería mostrar el mismo patrón de moteado.

De acuerdo con Andrew Gilbert, uno de los directores de Ingenia, la probabilidad de que dos superficies generen el mismo código son menores que una parte en un millón de billones de billones. Lo que es mucho más preciso que las huellas dactilares, por ejemplo. Tampoco el sistema es fácil de engañar. Un pedazo de papel tal como un billete de banco puede ser arrugado, empapado en agua, quemada y garabateado, pero todavía tiene su superficie claramente legible. Incluso se pueden leer superficies rotas, rayadas y parcialmente faltantes. Esto es así porque, durante el escaneado original, los detectores recogen una gran cantidad de información que cuando se escanea nuevamente proporciona solo una parte del patrón de moteado para hacer una comparación confiable. Demasiado daño o mucho retoque del elemento, por supuesto, levantaría sospechas de todos modos.

Con tiempos de escaneado de menos de un segundo, el sistema es lo suficientemente rápido para ser utilizado en una línea de producción. Ni implica tener que realizar cambios en un producto o su envase para incorporar características de seguridad, tales como agregar marcas de agua, incorporar hologramas montaje o implantar microchips. Esas cosas son difíciles, pero no imposibles, para que los falsificadores las repliquen. Ingenia ha probado el sistema en los embalajes de diversos productos de alto valor, como el perfume, junto con los sellos de seguridad utilizados en sustancias peligrosas o valiosas, y en los pasaportes, estampillas y documentos, tales como los instrumentos financieros. A medida que el sistema proporciona a cada elemento una identidad, esta se puede ser usar para rastrear productos y documentos genuinos . Si un banco quisiera, podría ser capaz de comparar cada billete que emitió con el número de serie impreso en el. Sin embargo, por mas inteligente que sea un falsificador, duplicar eso es probable que sea imposible.

The Economist Online
12 Julio 2011

Gotas para beber

Desalinización
La precipitación media anual de Singapur es más del doble que la de la notoriamente húmeda Gran Bretaña, por lo que cualquier observador podría sorprenderse al saber que el lugar tiene una escasez de agua potable. Sin embargo, con alrededor de 7.000 personas por kilómetro cuadrado, Singapur es el tercer país más densamente poblado del mundo. Su territorio no es lo suficientemente grande como para abastecer la sed de sus 5 MM de habitantes.

Una respuesta es desalinizar el agua de mar. Eso, sin embargo, es caro, por lo que el gobierno de Singapur está muy interesado en encontrar maneras más baratas de hacerlo. Y, en colaboración con Siemens, un conglomerado de ingeniería alemán, es posible que lo hayan hecho, tal como Siemens dice que su planta de demostración de desalinización electroquímica en la isla puede transformar el agua de mar en agua potable con menos de la mitad de la energía requerida por el más eficiente método anterior .

Para hacer que el agua de mar apta para el consumo humano, su contenido de sal de un 3.5% se debe bajar a un 0.5% o menos. Las plantas de desalinización existentes hacen esto en una de dos maneras. Algunos emplean la destilación, que necesita alrededor de 10 kilovatios-hora (kWh) de energía por metro cúbico de agua de mar procesada. La energía se utiliza para calentar la salmuera, evaporándola parcialmente, y condensar el vapor de agua resultante.Otras plantas emplean la ósmosis inversa. Este sistema utiliza membranas especiales que actúan como tamices moleculares dejando pasar las moléculas de agua reteniendo los iones, como sodio y cloro, que hacen que el agua salada. Generar la presión necesaria para hacer este tamizado consume alrededor de 4kWh por metro cúbico de agua. El sistema de Siemens, por el contrario, sólo consume 1.8kWh por metro cúbico, y la empresa espera reducirlo hasta 1.5kWh.

Funciona mediante un proceso llamado electrodiálisis, en el que se bombea el agua de mar en una serie de canales cuyas paredes son las membranas que tienen propiedades ligeramente diferentes de las utilizadas en la ósmosis inversa. En lugar de dejar pasar las moléculas de agua, estas membranas dejan pasar los iones. Mas aun, las membranas empleadas en la electrodiálisis son de dos tipos.Una deja pasar los iones con carga positiva. La otra deja pasar los de carga negativa. Los dos tipos se alternan, de modo que cada canal tiene una de las paredes de cada tipo. Dos electrodos que flanquean el sistema de canales a continuación, crean una tensión que empuja los iones cargados positivamente, tales como el sodio en una dirección y los iones con carga negativa como el cloruro en la otra.

El resultado es que los iones se concentran en la mitad de los canales, creando una salmuera fuerte, mientras que el agua mas fresca se acumula en la otra mitad. A medida que la salmuera emerge, es desechada. El agua más fresca, sin embargo, se pone en el mismo proceso dos veces más y, finalmente, tiene su concentración de sal reducida al 1%.

Eso no es malo, pero sigue siendo el doble lo que es potable. Existe, pues, un paso más en el proceso. Este es el empleo de una resina de intercambio iónico, además de las membranas.Tales resinas aumentan la conductividad eléctrica del sistema y permitir un paso más para llevar la concentración de sal por debajo del 0.5%, lo que hace el agua potable.

Una planta de demostración ha estado operando desde diciembre, y una planta piloto a gran escala está ahora en construcción y debería completarse para el año 2013. Si todo va bien, entonces, los habitantes de Singapur, pronto ya no se sentirán como el viejo marinero de Coleridge, que decía que hay agua, agua por todos lados, pero ninguna gota para beber.

The Economist online
Julio 19 2011 

Paneles 'high tech' para fachadas en sándwich de poliéster


Una experiencia de construcción: fachadas del auditorio Jean Nouvel del MCARS de Madrid
El pasado auge de la construcción y la actual crisis han demostrado que una industria donde el coste del producto fabricado —la vivienda— no tenga especial relevancia en su precio de venta, no contribuye a la mejora del tejido productivo de un país. Esto, desde el punto de vista de la economía. Desde el punto de vista social, la gran cantidad de mano de obra, poco formada y prácticamente sin especialización, absorbida por la construcción, se transforma en un lastre, y un problema, en algún modo similar al que constituían los campesinos de las sociedades preindustriales en años de malas cosechas.
Enrique Márquez, Dragados, S. A.
Pero es cierto que todas las crisis llevan en sí mismas la oportunidad de mejora, y a consecuencia de ésta, es evidente que la construcción deberá transformarse en una verdadera industria. Esta presentación trata de señalar las particularidades que afectan al uso de los nuevos materiales y por extensión a las técnicas de diseño y fabricación, importadas del campo industrial, y aplicadas a unas actividades aún tan artesanales como son las relacionadas con la construcción de edificios.
Aquí deberíamos hacer una clara distinción entre viviendas y edificios singulares, pero la necesaria concisión impide entrar en campos más propios de la sociología y el arte ligados a la arquitectura, en beneficio del pragmatismo. No sin manifestar que los edificios singulares, raramente pensados para vivienda, van muy por delante de estas últimas, en la aplicación de nuevos sistemas y materiales.
Sin olvidar que la fealdad o belleza de nuestras ciudades depende de la combinación de viviendas y edificios singulares, y es responsabilidad de los arquitectos, pasemos al terreno más concreto de la práctica. Tres factores fundamentales diferencian, y alejan, la construcción de edificios de otras industrias en las que se proporciona al cliente un producto acabado y, como antiguamente se decía en la descripción de unidades, funcionando.
Estos son:
· Los costes de redacción y desarrollo del proyecto.
· Las series y plazos de ejecución.
· Las holguras de construcción.
En lo referido al proyecto, las técnicas de diseño industrial, se han impuesto en arquitectura. A veces constituyendo una mejora, y otras un inconveniente desde el punto de vista constructivo.
Ya están generalizados los programas informáticos que permiten la perfecta definición geométrica de un edificio, por extrañas que sean sus formas, del mismo modo que el diseño de un automóvil, un avión o una batidora de cocina. Pero se olvida que los coches, aviones o batidoras, se fabrican por cientos, miles o millones, e idénticos. Y que el valor de su creación —es decir, su proyecto (entendido éste como: diseño, calculo, desarrollo, prototipos y ensayos de validación)— tiene un coste de decenas a miles de veces el de una de sus unidades.
Estas mismas actividades, para la construcción de un edificio, difícilmente pueden sobrepasar un 15 % de su valor de construcción. En los que podríamos considerar más repetitivos, las viviendas, sólo quienes no las diseñan o construyen piensan que son todas iguales. En realidad son parecidas, pero nunca idénticas. En este campo, en la vivienda, conseguir la repetición de modelos a escala industrial será la única forma de absorber los costes imprescindibles para obtener un producto en cuyo proyecto nada se deje al azar o abierto a distintas interpretaciones.
En ese sentido se encaminan todos los programas de I +D+i en edificación de viviendas. A título de ejemplo expondremos el resultado de un proyecto europeo, denominado I3 CON, y otro español —Inviso—, en cuyos marcos Dragados, con la participación de diversas universidades y empresas manufactureras españolas y europeas, ha realizado, tras cuatro años de estudios y ensayos, un modulo demostrador —sin ninguna pretensión estética, pero sí técnica— con el fin de mostrar un modelo que, realizado en serie, permita optimizar los costes finales y la garantía del producto gracias a la certificación de su eficiencia funcional, estructural, energética y ecológica, desde el punto de vista del consumo y del de las prestaciones. No sólo mediante el teórico cumplimiento de unos códigos, asimismo teóricos, sino sobre prototipos comprobados y modificados antes del lanzamiento del producto. Naturalmente el coste de su proyecto y desarrollo es de decenas de veces el de su coste de fabricación.
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Proyecto Inviso
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Este módulo de demostración está concebido en base a un chasis autoportante sobre el cual se aplican los subsistemas que constituyen el conjunto.Los elementos verticales del chasis incluyen lo que podríamos denominar “cerramientos técnicos”, es decir, en ellos se sitúan todos los dispositivos y canalizaciones necesarias para el funcionamiento de la vivienda y, a su vez, los acabados interiores.
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En este caso, para los paneles y el “chasis” vertical se han realizado los paneles con G.R.C. (una matriz de mortero reforzada con fibra de vidrio) que incorpora un marco metálico hacia el exterior, sobre el cual se colocan las diferentes capas de acabado “estéticas” y que admiten multitud de variantes, como se observa en las fotos del módulo experimental.
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El prototipo está dotado de las últimas tecnologías en captación, ahorro de energía, gestión de residuos y domótica. Varios de los sistemas implementados en él constituyen a su vez prototipos desarrollados por los diferentes socios del proyecto.
Tanto por su sistema de fabricación, adaptado a una cadena de montaje, como por la garantía y certificación de sus consumos, gastos de mantenimiento y posibilidades, de variación estética y funcional, este módulo tiene todas las características de un producto manufacturado. Únicamente, por su aspecto y fin, se podría considerar un edificio convencional.
El desarrollo de este tipo de proyectos experimentales pone de relieve las enormes dificultades que nuestros actuales sistemas de construcción presentan para la solución de los dos primeros problemas señalados al inicio de este artículo: los costes de redacción y desarrollo del proyecto, y las series y plazos de ejecución.
Con estos programas de investigación, se demuestra que el tiempo necesario para la definición de los trabajos y la realización de pruebas, ensayos y comprobaciones de los sistemas elegidos, superan con mucho a los plazos y recursos habitualmente empleados en la redacción de cualquier proyecto convencional. Y esto, para un elemento de pequeñas dimensiones como el modulo expuesto, de forma que sólo la repetición del prototipo en torno a la centena o el millar de unidades (dependiendo de su sofisticación) hace posible la amortización de los costes de desarrollo.
Pasando a lo que denominamos “proyecto singular”, las numerosas modificaciones y correcciones necesarias a lo largo del proceso, se producen simultáneamente a su construcción; haciendo imposible plantearla sin holguras, tanto en el sentido físico de encaje entre las distintas partes de la obra, como en el organizativo, en lo referente a plazos y sistemas constructivos.
Estas, por llamarlas de algún modo, incertidumbres, pueden resolverse, en el caso de grandes promociones de viviendas idénticas en la ejecución de las primeras unidades, cuando el periodo de construcción es largo y escalonado y los sistemas constructivos bien conocidos. Pero en el caso de edificios representativos con nuevos materiales y sistemas de nueva aplicación, las consecuencias en plazo y coste pueden ser dramáticas ya que la resolución de los problemas debe realizarse sobre la marcha.
También para ilustrar este segundo aspecto, la resolución de estas holguras e incertidumbres, traemos otro ejemplo: la construcción de las fachadas y revestimientos interiores de poliéster. En el auditorio Jean Nouvel del Museo Reina Sofía de Madrid.
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Fotos parciales del exterior e interior del auditorio.
El coste de la ingeniería necesaria para desarrollar la definición, modelos y moldes de la totalidad de los paneles superaba, con mucho, el precio previsto para la fabricación de éstos, ya que la totalidad de las superficies a fabricar eran regladas, estando generadas por curvas de radios variables, en las plantas y secciones generales del proyecto.
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Esto implicaba que cada pieza debía ser definida tridimensionalmente mediante un programa que posteriormente pudiera ser “traducido”, a otro, capaz de dar instrucciones a un torno de control numérico que, provisto de un cabezal robotizado, labrase sobre un bloque macizo el modelo, o molde de cada panel. En total: ¡1.600 piezas diferentes!
Incluso obviando el coste que esto supondría, decenas de veces el valor del panel, era imposible realizarlos todos con los recursos disponibles en el mercado en el plazo preciso para terminar la obra. Aun así, y suponiendo que se hubieran podido fabricar todas las piezas por algún esotérico sistema, sin el conocimiento exacto de las deformaciones finales de la estructura soporte, un pórtico semicircular con grandes voladizos postensados, nada hubiera encajado.
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El camino elegido fue el siguiente:
Se unificaron, en la medida de lo posible, las curvas que, en plantas y secciones, definían las distintas superficies y, sobre todo, los acuerdos entre ellas. Con el condicionante de que sus nuevos radios debían respetar, además de la forma general del edificio, los huecos y conductos previstos en la geometría original, así como todos los acuerdos entre paneles en forma de “gota de sebo”.
A continuación, se realizó una maqueta electrónica en CATIA y desde ésta, mediante torno de control numérico, una maqueta física sobre la que se fijaron, de común acuerdo con la propiedad, aquellas zonas en las que era inviable realizar paneles con las medidas teóricas, ya que las tolerancias de construcción hacían imposible definir qué dimensiones y curvaturas serían necesarias en las zonas de unión entre diferentes radios.
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Gracias a la idoneidad del panel de poliéster finalmente elegido: un sándwich de 40 mm de espesor, y al proceso de repaso y pintura final, pudimos resolver el problema. No obstante, de un modo absolutamente artesanal e improvisado:
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En todas las zonas de encuentros, en la fachada exterior, los paneles se fabricaban, de acuerdo a sus teóricos radios de curvatura, y de mayor tamaño del necesario. Una vez montados los paneles adyacentes, cada panel de acuerdo se presentaba en su posición, marcando sobre él las juntas. El panel se devolvía a fábrica donde se cortaba siguiendo esas líneas, se relaminaban las zonas de juntas y se procedía al proceso final de enmasillado, pulido y pintura, para ser nuevamente enviado a obra donde, ya con sus dimensiones exactas se montaba.
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No obstante, este proceso resultaba imposible de realizar en algunos, escasos y complicadísimos, encuentros situados en el interior del edificio. En estas zonas hubo que arbitrar un sistema para definir las superficies de acuerdo in situ marcando la transición entre los distintos planos con reglas flexibles.
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Una vez definidas las superficies, y las juntas de encuentro, se procedía al recorte de los paneles adyacentes del mismo modo que el indicado con anterioridad. Se realizaba un modelo de escayola, también in situ. Este modelo, se desmontaba y enviaba a fábrica donde, exclusivamente para paneles situados en el interior, se trataba con un acabado idéntico al del resto de paneles.
En resumen: apariencia 'high tech' conseguida con métodos artesanales, porque en el plazo y repetividad de una obra singular es, prácticamente, imposible conseguir un producto industrializado.
Este es un trabajo presentado en las Jornadas de Materiales Compuestos organizadas por el Centro Español de Plásticos.

Premios para las aplicaciones de planchas de PC

La asociación European Polycarbonate Sheet Extruders (EPSE www.epse.org), que engloba a las empresas que se dedican a la extrusión de planchas de policarbonato, ha entregado recientemente sus premios, con los que quiere premiar las mejores y más innovadoras aplicaciones de policarbonato, que enfaticen sus propiedades únicas.

El ganador de este año del Mejor Proyecto ha sido Centro Comercial Santafe de Medellin, Colombia. Ha creado unas planchas de bajo peso y transparentes para un edificio que debe soportar elevadas temperaturas y tener pocas cargas, más en concreto para su tejado y paredes que filtran el calor del entorno. Ha sido valorada su función de poner de manifiesto las ventajas del policarbonato en la construcción.

El premio a la Mejor Innovación fue para el estadio de Bremen, por su combinación de diseño y sostenibilidad en el techo de PC. Células de silicona flotantes embebidas entre dos planchas de PC hacen de paneles solares que generan 100 vatios de energía por metro cuadrado. Las planchas se pueden doblar y cortar, lo que facilita el diseño arquitectónico.

Finalmente, el premio al Mejor Proyecto e Innovación fue para la fachada del estadio Aviva de Dublin, en Irlanda. Con sus planchas móviles y transparentes de policarbonato, las paredes del estadio pueden reflejar y responder a su entorno, convirtiéndose en un ejemplo único en el mundo del potencial de las planchas de PC en la arquitectura.

La próxima edición de los premios EPSE se organizará a través de la web de esta asociación y tendrá tres nuevas categorías: sostenibilidad, innovación y diseño. Un jurado, compuesto por expertos de diferentes ámbitos, incluyendo el diseño, la arquitectura, la construcción y el periodismo decidirá los ganadores.

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La fachada del estadio Aviva en Dublin.



Interempresas
24 Mayo 2011


PVC más duradero y sin ftalatos


El procedimiento patentado del CSIC puede aplicarse a todos los ámbitos del PVC blando
Investigadores del CSIC han desarrollado un procedimiento para obtener un PVC más seguro, duradero, y que no ‘desprenda’ ftalatos. El desarrollo se basa en la modificación de los plastificantes dialquil ftalato o dialquil isoftalato, para que reaccionen químicamente con el polímero y queden unidos de forma permanente, según R+D CSIC. El proceso, ya patentado, puede aplicarse en todos los ámbitos de PVC blando, y es de especial interés para aplicaciones biomédicas y juguetes. Su implementación a la industria es sencilla, tal y como señalan desde el centro de investigación.
Fuente: CSIC
Un alto porcentaje de los materiales basados en PVC (policloruro de vinilo) contiene como aditivo determinados plastificantes que se incorporan en el material para hacerlo más flexible y más fácil de procesar. El problema es que, con el paso del tiempo, estos aditivos pueden migrar del material. Esto no sólo supone que el plástico pierde sus propiedades y se deteriora sino se dispersan en el medio ambiente unos compuestos, los ftalatos, potencialmente dañinos.
Los ftalatos son los plastificantes más usados en el PVC y pueden suponer más del 50% de la formulación total empleada. Desde hace muchos años existe una gran controversia sobre el uso de los ftalatos ya que se sabe que son dañinos para la salud humana. En el caso de material clínico (catéteres, bolsas de sangre...) o de juguetes infantiles blandos, como mordedores, la migración de los ftalatos a la superficie facilita su entrada en el organismo humano. Por esta razón, hace pocos años las administraciones sanitarias europea y estadounidense pusieron limitaciones al uso de ftalatos y prohibieron su uso en los juguetes blandos destinados a niños menores de tres años.

Un anclaje químico permanente y seguro

Un grupo de investigadores dirigidos por Helmut Reinecke, del Instituto de Ciencia y Tecnología de Polímeros del CSIC, ha desarrollado un procedimiento para obtener un PVC más seguro y duradero, que evita que los ftalatos migren. El desarrollo se basa en la modificación del dialquil ftalato (DOP) o dialquil isoftalatos, dos de los plastificantes más utilizados, para que reaccionen químicamente con el polímero y queden unidos de forma permanente. Los investigadores han comprobado que con este “anclaje químico” los ftalatos quedan enlazados a la estructura interna del polímero y que la migración es nula incluso si el plástico es sometido a altas temperaturas o radiación. Una de las pruebas a las que han sometido el nuevo plástico, explica Helmut Reinecke, es la de ponerlo en contacto con un disolvente (heptano) que normalmente sirve para extraer los ftalatos del polímero en poco tiempo. “Incluso en esas circunstancias no se produce migración de ftalatos”, explica este experto.
El procedimiento es aplicable a cualquier tipo de PVC y supone una forma de obtener materiales plásticos más seguros para la salud y para el medio ambiente. Su implementación es sencilla dado que se puede incorporar al polímero en disolución y por procesado reactivo en una extrusora o, también, puede reaccionar eficazmente con el PVC en suspensión acuosa. El nuevo material resultante tiene una resistencia térmica superior a los PVC convencionales –los nuevos plastificantes actúan como estabilizantes térmicos– y mantiene inalteradas sus propiedades con el tiempo.
La lista de variedades de ftalatos es numerosa y sus efectos sobre el medio ambiente y la salud varía en función de la molécula: si del dialquil ftalato (DOP) se ha demostrado que tiene efectos cancerígenos, de otros ftalatos (como los DEHP, DBP y BBP) se sabe que son perjudiciales para la capacidad reproductiva o para el hígado (esto último, en el caso de los compuestos DINP, DIDP y DNOP). Normalmente, las cantidades de ftalatos incorporadas en los plásticos están limitadas a unos niveles tolerables para la salud, y las administraciones sanitarias han prohibido determinados compuestos que son especialmente nocivos. No obstante, los plásticos acumulados en vertederos o arrojados sin control al entorno siguen siendo un problema de difícil solución, ya que desprenden ftalatos que acaban dispersándose por el medio ambiente y repercuten en las aguas, los organismos acuáticos, los animales, las plantas... Es en este sentido que el desarrollo del equipo de Reinecke hace los plásticos doblemente seguros: no sólo evita la migración de los ftalatos durante la vida útil de los plásticos y mantiene constantes sus propiedades originales, sino también después, cuando el plástico ha sido desechado.

Interempresas
26 Enero 2011

Dientes plásticos 'Made in Germany'


Dens 3000: por primera vez dientes plásticos mediante moldeo por inyección
01 de julio de 2011
Las prótesis dentales ya no tienen por qué ser caras o de baja calidad: la joven empresa Dens3000 ha conseguido producir dientes para prótesis a partir de termoplástico PMMA mediante la técnica de moldeo por inyección. Estos dientes plásticos 'Made in Germany' cumplen las máximas exigencias de calidad y sin necesidad de procesamientos posteriores. Junto con los expertos de Arburg se desarrolló y patentó una solución especial de dos componentes.
Redacción Interempresas
“Mi intención es llevar al mercado un diente plástico de alta calidad, que resulte a la vez económico y que pueda hacer interesantes las prótesis dentales también para países de Europa del Este y China”, explica así su idea de negocio Reinhard Lohse, físico médico y fundador de Dens3000. Para llevar esta visión a la práctica ha contratado al jefe de producción Hartmut Schmitt. Este experto en la transformación del plástico y creador de moldes cuenta con 30 años de experiencia en el moldeo por inyección.
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144 diferentes dientes de PMMA para prótesis.
“Desde el principio Arburg estuvo abierto a escuchar nuestros problemas, los cuales van más allá del mundo del moldeo por inyección convencional”, apunta Reinhard Lohse. Hartmut Schmitt explica las particularidades: “Para mí el producto no es ningún diente en sí, sino un componente moldeado complejo con muchas superficies de conformación libre, rebajes y una superficie cuya calidad está sometida a las más altas exigencias”.
Junto con el departamento de proyectos de Arburg, el fabricante de moldes y una oficina de construcción se diseñó a la medida de Dens3000 un proceso de inyección de dos componentes con sistema de automatización y se adaptó la técnica de las máquinas exactamente a sus requerimientos especiales. El arte de producir un diente de plástico de máxima calidad, que a la vez se pueda desmoldear con seguridad, reside en la adaptación precisa del material, el molde y la técnica de las máquinas.
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En tan sólo 30 segundos una Allrounder 520 A produce ocho unidades.
Dado que se producen piezas de alta precisión, cuyos componentes pesan tan sólo entre 0,1 y 0,73 gramos, la elección recayó en una máquina de inyección eléctrica. Una Allrounder 520 A con fuerza de cierre de 1.500 kN y dos unidades de inyección de tamaño 70 se mostró como la máquina ideal. A partir de su know-how práctico, los expertos de Arburg desarrollaron un cilindro especial que transporta y homogeneiza óptimamente el PMMA utilizado.

Diente de PMMA diez veces más barato

Para que los dientes tengan un aspecto lo más natural posible se fabrican a partir de dos plásticos de distintas durezas y colores. Sólo tras la combinación del cuerpo básico con el esmalte se obtiene el aspecto perfecto. Para ello, el PMMA se sometió a repetidas modificaciones y los dientes fueron probados en clínicas universitarias. “De forma contraria a como sucede con los dientes plásticos fabricados con el proceso de extrusión convencional de termoestables, nuestros productos no son vulnerables a las placas dentales ni a la aparición de fisuras”, indica Reinhard Lohse, “y eso a un precio 5 a 10 veces más barato”.
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El gerente de Dens3000, Reinhard Lohse (izda.), y el jefe de producción Hartmut Schmitt han conseguido por primera vez producir dientes plásticos para prótesis mediante el proceso de moldeo por inyección.
Para reproducir por completo los 28 dientes de una dentadura se utilizan cuatro moldes de 8 cavidades. El programa ofrece un total de 144 dientes modelo, en 16 tonos distintos, tres tamaños y diferentes formas para dientes incisivos individualizados. El peso por inyección se sitúa entre 2,5 y 5,6 gramos según el tipo de diente. Tras un tiempo de ciclo de 22 a 30 segundos, las ocho piezas inyectadas son retiradas por un sistema de robot Multilift H y depositadas por cavidades.
El modelo Allrounder 520 A es capaz de producir 8 dientes en un periodo de tiempo de entre 22 y 30 segundos
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El sistema de robot Multilift H deposita los dientes por cavidades para su enfriamiento.
Del posicionamiento exacto se encarga un dedo en la “raíz”, que posee la misma forma para todos los dientes. Posee también una identificación individual. Durante el siguiente ciclo de moldeo por inyección los dientes se enfrían y se separan mediante un sistema de tubos flexibles. Para el control de calidad se extraen pruebas de dientes cada dos horas. Este control incluye, por ejemplo, una comprobación del color y mediciones de la dureza y el peso. La durabilidad de los dientes integrados finalmente en las prótesis es del orden de los cinco a diez años.

Veinte millones de dientes al año

Desde marzo de 2010, Hartmut Schmitt ha llevado a cabo varios cientos de ensayos en su centro de producción de Kusel (Renania-Palatinado). La optimización, el desarrollo del molde y el muestreo duraron alrededor de un año. Entretanto el proceso ya está listo para la producción en serie y en breve se iniciará la producción. Cuatro Allrounder eléctricas para dos componentes producirán entonces en tres turnos y las veinticuatro horas del día 20 millones de dientes al año. Para reducir los tiempos inoperativos al mínimo, Dens3000 ha cerrado un contrato de mantenimiento con Arburg que incluye un mantenimiento preventivo en intervalos regulares.
Infobox:
• Por primera vez dientes de PMMA: termoplástico en lugar de termoestables cerámica

• Alta calidad del producto sin tratamiento posterior

• Inyección de varios components patentada

• Ocho distintos tipos de diente por ciclo (peso de la pieza inyectada 0,24 a 1,1 g)

• Una única máquina puede producer hasta 8 millones de dientes al año

• Cooperación con el Instituto de Tecnología de Materiales de Kaiserslautern TU y las clínicas universitarias de Regensburg y Homburg/Saar
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Medición del color en el control de calidad.

19 de julio de 2011

Importador de frutas tropicales cambia el empaque los platanos

Un distribuidor de plátano y fruta tropical esta anunciando lo que llama un nuevo tipo de envasado de plátano.


Organics Unlimited esta envolviendo bandas
 alrededor de sus bananos orgánicos para 
ayudar a los minoristas a distinguir orgánicos 
de bananas cultivadas convencionalmente .





Organics Unlimited Inc., con sede en San Diego, esta envolviendo bandas alrededor de sus platanos orgánicos para ayudar a los minoristas a distinguir los orgánicos de los platanos cultivados convencionalmente.

El embalaje también tiene trabajadores encintando manos de plátanos con el empaque cuando inicialmente las envasan para su envío.

La cinta incluye un código de barras GS1 DataBar que permite la codificación para incluir información como fuente de suministro del plátano, así como los precios en un área más pequeña. El DataBar añade más visibilidad a la cadena de valor y puede ayudar a los minoristas a separar fácilmente el producto orgánico de los productos convencionales en la caja registradora, dijo Mayra Velázquez de León, presidente de Organics Unlimited.

"La mayoría de las frutas se venden, ya sea por peso, y se introduce un código de PLU en la caja registradora, o son preenvasadas, y el paquete se puede entonces escanear para hacer el proceso más rápido y preciso", dijo.

"Con nuestra nueva cinta, el plátano orgánico todavía se vende por peso, pero los escaneados DataBar en la cinta permiten registros equipados con esta tecnología para escanear la cinta para permitir el costo por unidad de peso. Esto elimina cualquier confusión en la caja en cuanto a si son los plátanos orgánicos o los convencionales, y agiliza el proceso de compra. También permite realizar un seguimiento del origen de los plátanos, lo que da un nivel de comodidad para nuestros distribuidores. "

La tecnología DataBar también impulsa la venta de manos conteniendo cuatro a seis plátanos en lugar de que los compradores escojan platanos individuales del exhibidor, Velázquez de León, dijo.

Organics Unlimited importa y distribuye frutas tropicales orgánicas de México y América del Sur .

Doug Ohlemeier - The Packer
14 Julio 2011



























18 de julio de 2011

Perú exportó plásticos por 177.2 millones de dólares creciendo 40% en el período enero mayo 2011

Las exportaciones de plásticos registraron un aumento de 40 por ciento entre enero y mayo del presente año, respecto al mismo período del año 2010, al alcanzar 177.2 millones de dólares, informó hoy el coordinador de Manufacturas Diversas y Artesanía de la Comisión de Promoción del Perú para la Exportación y el Turismo (Promperú), Gustavo Trujillo.

“En total se exportó a aproximadamente a 60 países, ubicándose en el primer lugar Colombia, principalmente por las preformas PET y por las preferencias arancelarias con las que se benefician por ser parte de la Comunidad Andina (CAN). Otros mercados importantes son Ecuador, Bolivia, Venezuela, China y Chile”, señaló.

Los principales productos exportados en los primeros cinco meses del año son: artículos para transporte, envase y embalaje, preformas PET, artículos para el servicio de mesa o cocina.

Desde hace una década las exportaciones de plásticos han mantenido un crecimiento sostenido, con excepción del 2009 en que se registró una contracción de 17 por ciento debido a la crisis internacional, a las medidas proteccionistas en Ecuador, que es un importante mercado de destino, y a la demora en pagos de Venezuela.

El año pasado se presentó una mejoría en relación al 2009, alcanzando cifras de exportaciones similares a las del 2008. En el 2010 se realizaron envíos por 126.5 millones de dólares y se dirigieron a 60 mercados de destino.

OPP Films, Peruplast y San Miguel Industrias PET son las principales empresas exportadoras.

Debido a la negociación de los tratados de Libre Comercio (TLC) con los países de Centroamérica y las cifras de exportaciones de los primeros cinco meses, se prevé que al finalizar el 2011 se mantendrá este crecimiento, subrayó Trujillo.

Fuente: Andina
18 de julio de 2011